环境：  发现并减少生产损耗，降低生产活动对环境的影响

欧姆龙通过引进先进的环境管理会计方法“材料流量成本会计法MFCA①”，发现了以前生产费用计算中不曾看见的损耗，对此进行了改进；同时，通过开发新型的成形技术，实现了节约资源和能源。

注①：MFCA，即Material Flow Cost Accounting，由德国的经营环境研究所（IMU）开发的环境管理会计方法，2000年在日本经济产业省的环境管理会计方法研究项目中首次被介绍到日本

• 实现生产损耗的“可视化”

  欧姆龙从2006年开始引进“MFCA”。与传统的核算方法相比，MFCA环境管理会计法更清晰地对生产过程中的损耗进行了跟踪。 传统的计算方法只把不良品作为损耗，而MFCA除不良品外，把下脚料以及不必要的待机用电量等成本也作为损耗，对原材料、能源消耗和库存进行了跟踪，从数量与金额两个方面定位了损耗的发生。

  首先，在生产线中找出所有对原材料进行加工，或使原材料状态发生变化的工序。通过测量原材料重量，分别把握每一道工序中投入的原材料数目、数量、以及废弃材料的数量，最终测量出每个工序产生的损耗。通过“可视化”的跟踪，找出生产中的“负产品” （即损耗），并通过改进工序尽可能地减少“负产品”，以节约生产资源与能源。

  （成品率：制造过程中原材料等投入量中实际被使用到产品的量）
  

• 案例：欧姆龙仓吉股份公司的改造

• 找出不良品之外的损耗，发现新的改进潜力

  MFCA的原型产生于德国，欧姆龙从2006年度开始由集团环保活动的核心部门“生产革新本部”主导，在全公司范围内导入MFCA。首先，欧姆龙在集团内部招募示范工厂。随着集团整体产量的逐年增长，废弃物也在不断增加。由于生产过程中产生的大部分废弃物一般都来自零部件加工厂，因此，欧姆龙将从事开关和传感器等电子零部件的加工工厂—欧姆龙仓吉股份公司（位于日本鸟取县）确定为示范工厂，引进了MFCA。

  2006年5月，欧姆龙的生产革新本部联合仓吉公司的零部件制造团队组成了MFCA项目小组，着手从产量最大的微动开关生产线开始了最初的改进活动。初步的MFCA调查结果相当惊人，发现投放到生产线的原材料中，只有大约28%的材料作为最终成品下线，也就是说，有高达70%以上的原材料被废弃了。

  迄今为止，传统的生产费用计算只考虑了不良品的损耗。为了降低不良品率，生产工厂也在不断地改进制造工艺。但当不良品发生率已被降至1~2%的时候，可改进的余地已经非常有限了。而通过对原材料流程的细致调查，我们又发现了新的损耗源头—被废弃原材料，这里还存在着很大的改进空间。

  通过在生产现场进行的各种改进措施，欧姆龙仓吉公司的废弃物发生总量比上年同期减少了11%

  图：通过MFCA欧姆龙仓吉取得的改进效果

  
  

• 消减原材料损耗，节约资源
  欧姆龙的声音：关键是准确把握能够取得改进成效的重点

  2006年，欧姆龙仓吉公司通过运行MFCA“可视化”的核算方法，发现公司的“负产品”重量达到576吨。为了削减损耗，项目小组从改造冲压加工工序着手，尝试减少铜板废料的产生。这个工序中，宽2cm的带状铜板被打孔后，被加工成为零部件的部分还不到一半，但打孔后的铜板就变成了废料。为此，工程人员对打孔的间隔进行了重新设计，将打1排孔变为打2排，孔与孔之间的间隔也尽量缩小，将材料连接之处产生的损耗降到最低。这样的改变，削减了32%的铜废料产生。

  当带状的铜板传输到下一工序时，需要将铜板卷到细长的滚轴上。卷曲的铜板两端在这一工序中会被当做边角料废弃。通过将8片铜板相互连接，并将卷曲的滚轴改为滚筒式，有效地减少了边角料的产生。改进后，卷曲铜板的交换次数减少到原来的1/8，从75分钟1次减少到每10个小时1次，大幅度减少了生产损耗。

  在成形的工序中，树脂材料的连接框成为改造小组成员的关注重点。塑料模型的连接框，即指连接零部件之间的框框部分。制造连接框的原材料只被切取一小部分，剩下的都被扔掉了。通过尽可能缩小连接框部分的模具设计，项目小组成功削减了17%的损耗。虽然模具的成本有所增加，树脂的损耗量大大减少，总成本也有所降低。

  除了改进采购材料和设备，项目小组也改良了工作方法。之前，每个工人所产生的废弃物数量大不相同，但通过制定详细的、标准化的操作程序，减少操作过程中的偏差，同样降低了废弃物的消耗。

  图：通过改良材料卷取机来减少交换次数

  
  

  工厂负责人的声音： 通过MFCA改造生产损耗的结果令人振奋！

  —谷口孝弘 先生
  欧姆龙仓吉株式会社 生产统括部
  零部件制造组

  过去我们虽然也注意到原材料损耗率高的问题，但在引进MFCA之前，从没想到过可以通过测量重量和金额的方式，准确掌握每个工序中的损耗。看到测量报告，知道原材料的损耗率高达70%，员工们深有感触：“原来还有这么大的改进空间啊！”一旦损耗可以看见，相应的生产改造就简单多了。

  除了原材料， MFCA在电力消耗的“可视化”方面也发挥了很大作用。今后，我们也将在资源的有效利用以及二氧化碳减排方面不断扩大MFCA的应用。

  
  
  

• 将减少能源消耗量的运动扩大到日本及海外的其他基地
  欧姆龙总部环境负责人：将MFCA的改进成果推广到日本及海外的工场

  

  欧姆龙仓吉公司的改进不仅仅停留在削减废弃物上，2008年度该公司利用MFCA方法进一步开展了减少能源消耗的活动。通过精确测量各个加工工序中使用电量以及生产状况的变化，将其“可视化”，从而发现设备待机和停止时使用电量的浪费。现在，该公司通过改进运行方法及设备来减少这些浪费。此外，还对成形工序中的操作时间和使用电量进行测量，通过各处细致地削减损耗时间，可以缩短3成以上的成形时间。这样，能源消耗量随之减少，成形生产线也从3条减为2条。
  

  欧姆龙仓吉公司通过导入MFCA，过去看不到的损耗能够以数值的形式显示出来，从而可以确实掌握需要改进之处。而由于可以看到新的改进潜力，现场士气高涨，员工们更加积极地参与了改进活动。欧姆龙仓吉公司过去也进行过多次的生产现场改进活动，而通过MFCA的应用取得了更大的成效。

  欧姆龙仓吉公司获得的节约能源资源的经验与技术，正在向欧姆龙其他基地推广。今后，欧姆龙将充分利用MFCA加快推进集团整体的节约能源资源的事业。

  欧姆龙总部环境负责人：将MFCA的改进成果推广到日本及海外的工场

  —原田圣明 先生 生产革新本部
  质量•环境中心

  欧姆龙的质量•环境中心担负着向日本和海外的生产基地推广MFCA损耗“可视化”及改进经验的重要使命。同时如何将MFCA的应用成果推广到不同制造工序的产品上，也是一项重要任务。除了开展了多项减少废弃物的活动，欧姆龙还将仓吉公司MFCA的成功经验逐步推广到其他生产基地。目前，MFCA已在日本4个生产基地以及海外1个生产基地得到应用，卓有成效。欧姆龙今后还将继续充分利用MFCA推进集团整体的节约能源资源的工作。

  
  

• 打破常规，通过“1秒成型”大幅度减少原材料和能源消耗

  公司总部生产技术部门的工程技术中心，也针对零部件制造成形工序中的损耗开展了技术研发——这就是打破常规、对“1秒成型”技术的实用化所进行的挑战。

  树脂构件是将加热的液体树脂灌入模具制作而成，将其冷却凝固至少需要5秒的时间，这是业界的常识。但是，如果不生产制作连接框，而只是直接灌入树脂，生产制作零部件部分，就可以缩短冷却时间。工程技术中心与成形机制造商经过反复地研究与实验，在通用型标准机器上实现了“1秒成型”的成形时间，这种机器在大量生产的工场也可以投入使用，大幅度削减了原材料和能源，如果进行成本换算，相当于平均制造1个零部件节省资源达到70%以上。

  “1秒成形”技术目前已在欧姆龙日本的2家生产基地开始应用，于2010年起在海外生产基地推广使用。

  图：1秒成形中重要的连接框热模具，利用它大幅度缩短了成形时间