为响应上海市“节能减排”号召，欧姆龙(上海)有限公司在其总经理亲自带领下，由基建课依据生产设备现状对氮气空气压缩机以及空气压缩机管道系统进行了再改造，没想到一个小小的改动却取得了意想不到的好效果。

一 、空气压缩机管道系统改造方案

　　 欧姆龙(上海)有限公司生产线分布在生产东楼、生产中楼和生产西楼里。其中，东楼的设备用气全部来自该楼2台18千瓦的空气压缩机，而中楼和西楼的设备用气则由西楼机房6台35千瓦的空气压缩机提供，其中2台为备机。

　　 目前，这8台空气压缩机都已经使用了变频节能系统，也就是说不可能再通过“变频”这个方法来达到“节能减排”的目的了，那如何才能进一步“节能减排”，降低成本呢？经过一系列讨论，课题小组最终决定尝试通过控制空气压缩机运行时间来达到节能的目的。

　　 要节能就必需减少空气压缩机运行时间，但减少运行时间也就意味着减少供气量；如果供气量减少了，是否还能满足生产需求呢？课题小组带着这个疑问反复试验，结果大大出乎人们的预料。实际上，只需开启西楼6台空气压缩机中的2台，就完全可以满足全部生产线的需求，其余4台以及东楼的2台空气压缩机根本无需开启，只待生产需要时，随时增开1-2台即可。而要想将原来东楼和西楼两个独立的空气压缩机系统连接在一起，其实相当简单，投资也不高，只要添置部分管道连通东、西楼，并在连接处安装阀门，以保证维修检测过程中不会相互影响使用就可以了。

　　 那么，按上述方法实施改造以后，真正可以节省多少能源及费用呢？

　　 改造前，按至少开启3台功率分别为15千瓦、22千瓦、35千瓦的空气压缩机来计算，每台每天运行时间24小时，每年运行240天，运行负载率为40%，电费以每度0.8元计算，一年能耗费用为240×（15+22+35）×24×40%×0.8=132,710元。

　　 改造后，只需开启2台功率分别为22千瓦和35千瓦的空气压缩机，其他条件不变，一年能耗费用为240×（22+35）×24×40%×0.8=105,062元，一年就节省了27,648元。

　　 再来看看设备保养方面，1台空气压缩机的年保养费约为15,000元左右，少开1台空气压缩机，一年至少可以节省12,000元左右，而整个改造方案只需花费5,000元，这可真好比用蚂蚁换了头大象回来呀！

　　 改造后的系统最终实现了4个目的：㈠维护保养成本下降；㈡能源消耗费用降低；㈢东、西楼空气压缩机可以互为备用；㈣延长了设备使用寿命。

二、氮气、空气压缩机改造方案

　　 氮气、空气压缩机工作时散热排风最高温度超过80℃，这些热风分散在机房内，使机房温度夏天可高达60℃，大大超过了机房40℃以下的规定温度，常常导致高温报警引起停机，反复停机使得机器运行效率下降。而且，大量高温空气进入车间，也增加了车间空调的能耗。

　　 有资料显示：螺杆空气压缩机的产气量（单位：m3/min）会随着机组运行温度的升高而降低，其反比程度为温度每上升1℃，产气量就下降0.5%；而在夏天，温度每上升1℃，产气量就要下降1%。空气压缩机工作温度的降低，不仅可以保证产气量，还可以防止机油乳化、减少积碳。一旦机油乳化，碳化颗粒就会堵塞机油隔和油气分离器，影响机器运行，使内压剧增，电机功率超负荷。机体温度超高，不但增加耗电量，还会严重影响油隔、油气分离器的使用寿命和性能。

　　 为保证空气压缩机的合理工作温度，课题小组认真研究了市场上成熟的空气压缩机节能方法，并结合企业实际情况，制定了更为科学的改造方案。

　　 经过3个星期的施工，今年7月初全部改造工程完毕，改造后空气压缩机的产气量增加了10%。以压缩空气温度降低20°C、每年需要6个月制冷计算，一年就可节电8.5万度，折合人民币6.8万元左右。不仅如此，这项节能改造还带来了很多附加利益，例如：空压机的平均无故障运行时间延长了约1/10，把部分热风引入车间空调箱后，每年仅冬季的三个月又可节电1万度以上等等。

　　 空气压缩机管道系统和氮气、空气压缩机两项节能改造方案共计投资3.5万元，而年回报却是10.7万元。看似小小的改动，却为企业换回如此大的收益，这不仅是课题小组的集体智慧，更是欧姆龙一直以来所秉承的“企业不仅仅是追求利润的，只有为社会做出贡献才具有存在的价值”企业理念的真实体现。

	现场测量，空气压缩机出口热风温度最高可达80℃以上； 室外温度31℃时，氮气机房室内温度达到47℃以上。
	安装的耐高温排风机可以将热风直接排出室外
	排风管道制作现场。
安装排风管道
排风管道安装完成